فروکروم چیست؟ انواع و نحوه تولید آن | تجارتگرام
فروکروم چیست؟. نحوه تولید و انواع آن. عنصر کروم از مهمترین عناصری است که مقاومت فولاد را در برابر عواملی همچون زنگ زدگی افزایش می‌دهد. این عنصر همچنین می‌تواند میزان سختی‌پذیری فولاد را تا ...
فروکروم چیست؟. نحوه تولید و انواع آن. عنصر کروم از مهمترین عناصری است که مقاومت فولاد را در برابر عواملی همچون زنگ زدگی افزایش می‌دهد. این عنصر همچنین می‌تواند میزان سختی‌پذیری فولاد را تا ...
روش تولید فولاد در کوره قوس الکتریکی (eaf ) می تواند منحصرا برای تولید آن از فولاد بازیافتی استفاده شود. تولید در کوره های اکسیژن ( BF-BOF ) هم می تواند تا بیش از ۳۰ درصد از فولاد بازیافتی استفاده کند.
تاریخچه آهن و فولاد. آهن چهارمین عنصر فراوانی است که بیش از 5 درصد پوسته زمین را تشکیل داده است و تولید آهن به دست انسان به حدود 2000 سال قبل از میلاد در جنوب غربی یا جنوب آسیا مربوط می‌شود.
در این مطلب قصد داریم علاوه بر این که توضیح دهیم هزینه تولید چیست و چطور هزینه تولید محاسبه می شود؛ انواع آن را با ذکر مثال و فرمول به شما معرفی کنیم.
تولید فولاد. ۲ فرآیند اصلی در تولید استیل دخالت دارند. «فرآیند اکسیژنِ بازی» (Basic Oxygen Steel-making Process) که در آن از آهن تولید شده توسط «کوره بلند» (Blast Furnace) به همراه ضایعات (قراضه) فولاد استفاده می‌شود و روش «کوره قوس الکتریکی ...
استفاده از عناصر آلیاژی مانند کروم و بور در تولید فولاد موجب افزایش میزان سختی در آن‌ها می‌شود. از طرفی اکثر فولادهای آلیاژی تولیدشده دارای خاصیت سختی هستند به همین علت شکل‌پذیری و تغییر ...
فولادها (Steels) گروهی از آلیاژهای آهنی هستند که در آن‌ها مقادیر مختلفی از عناصر آلیاژی وجود دارد که خواص ویژه‌ای به آن‌ها می‌بخشد [۱] . فولادها دارای محتوی اندکی کربن هستند که باعث بهبود ...
آلیاژها و عملیات حرارتی مورد استفاده در تولید فولاد ، خواص مختلفی را در آن ایجاد می‌کند ؛ به همین دلیل نیاز است تا خواص نهایی فولادها تعیین شده و اطمینان حاصل شود که از استانداردهای مربوطه ...
مدیرعامل شرکت ملی فولاد ایران گفت: در افق ۱۴۰۴ تولید فولاد در کشور ۵۵ میلیون تن هدف‌گذاری شده است که به این منظور ظرفیت ذوب در استان چهارمحال و بختیاری نیز به ۲ برابر افزایش پیدا می‌کند.
فولاد نامی برای آلیاژهایی گوناگونی است که عنصر اصلی آن‌ها را آهن تشکیل می‌دهد. پس فولاد، آلیاژی از آهن است. کربن مهمترین ماده آلیاژی فولاد محسوب می‌شود. در انواع مختلف فولاد، مواد آلیاژی دیگری نیز به میزان کم و زیاد ...
عمده سنگ معدن‌هایی که آهن خام از آن استخراج می‌شود شامل اکسیدهای آهن مثل مگنتیت و هماتیت با ۲تا ۲۰ درصد ناخالصی شامل سیلیکات و آلومینات است. ناخالصی‌های همراه سنگ آهن به صورت سرباره در کوره ...
سرباره بازی کوره بازی در مراحل نهایی فولادسازی، زمانی که فولاد در پاتیل حمل وگوگرد زدایی می شود، طی فرآیندی که عموماً به عنوان فرآیند متالورژی ثانویه شناخته می شود، تولید می شود [1، 2]. مهمترین ...
میعانات آبی آن آبی است که در طول چگالش بخار در یک فرایند صنعتی تولید می شود. اگر هیچ آلودگی در این آب وجود نداشته باشد، میعانات آبی می تواند به طور مستقیم به آب تغذیه دیگ بخار اضافه شود.
قیت فولاد زنگ نزن با توجه به نوع آن و پروسه تولید، متفاوت است. پارامترهای دیگر که در قیمت فولاد ضدزنگ در نظر گرفته می شود، کارخانه تولیدکننده و استاندارد تولید فولاد می باشد.
در ابتدا برای تولید آهن باید سنگ آهن را از معدن استخراج کنیم. سنگ آهن ها می‌توانند از نوع هماتیت، مگنتیت، زئولیت، لیمونیت و یا سیدریت باشند. خارج سازی سنگ از معدن طی چهار مرحله انجام می شود ...
3. مهمترین روش تولید فولاد: کوره اکسیژن قلیایی (BOF) روش BOF (Basic Oxygen Furnace) یا کوره اکسیژن قلیایی در حال حاضر مهمترین و رایج‌ترین روش ساخت فولاد است؛ به‌طوری‌که در حدود هفتاد درصد از فولاد جهان به این روش تولید می‌شود.
فولاد یکی از مواد مهم در ایجاد پایه‌های جامعه صنعتی است. فولاد یک ماده آهنی است که از مقادیر کمی کربن و عناصر آلیاژی تشکیل می‌شود و می‌تواند به صورت هزاران ترکیب با خواص دقیق برای برآورد نیازهای مختلف ایجاد شود.
در روش اول که شیوه سنتی تولید است از احیای غیر مستقیم آهن استفاده گردیده، سنگ آهن پس از فرآوری به همراه آهک و کک وارد کوره بلند شده، آهن خام یا چدن مذاب به دست می‌آید. در مرحله بعد آهن خام در یک ...
در واقع تمامی مقاطع آهنی موجود در بازار، فولادهای آلیاژی و استنلس استیل به نوعی فولاد می‌باشند که میزان کربن و نوع عناصر آلیاژی آن‌ها با یکدیگر متفاوت است. لازم به ذکر است در تمامی فولادهای ...
تقریباً تمام تولید فولاد به دو روش BOF و EAF انجام می‌شود. آهن‌سازی، اولین گام در ساخت فولاد است که شامل ذوب ورودی‌های خام سنگ‌آهن، کک و آهک در کوره بلند می‌شود. آهن مذاب حاصل هنوز حاوی 4 تا 4.5 ...
روش‌های معمول در تولید فولاد شامل روش کوره باز، روش بسمر، کوره اکسیژن قلیایی و کوره الکتریکی می‌شوند. حدود 70% فولاد جهان به روش کوره اکسیژن قلیایی یا bof تولید می‌شود.
See more on blog.faradars
علت استفاده از گندله آهن چیست؟ از آن‌جایی که کنسانتره به صورت دانه‌هایی ریز تولید می‌شود، برای استفاده در صنایع مناسب نیست. چرا که منجر به ایجاد اختلال در عملکرد کوره بلند می‌شود.
تعریف کربن زدایی فولاد؛ پیوند کربن فولاد با گازهای اکسیژن و هیدروژن. به پدیده ای که در آن میزان کربن فولاد کاهش می یابد؛ کربن زدایی فولاد گفته می شود. این فرآیند زمان رخ می دهد که فولاد در معرض ...
شکل این تابع، به‌صورت زیر ترسیم می‌شود که در آن، تولید کل با(Total Product) و تولید متوسط با Average Product و تولید نهایی با Marginal Product نمایش داده می‌شود. تولید کل عبارت از حداکثر محصول قابل حصول از هر ...
فولاد سبز یا Green Steel. در فرآیند تولید فولاد، دمای بالا و مقدار بالای انرژی موردنیاز از طریق سوزاندن سوخت‌های فسیلی تأمین می‌شود و در ابتدا پیوندهای شیمیایی در سنگ‌آهن شکسته می‌شود تا آهن ...
از طریق افزودن این عناصر و فرآیند اکسیداسیون، فولاد به دست می‌آید. از اکسیژن برای ایجاد واکنش کربن با گاز دیاکسیدکربن که در تولید فولاد نیاز است، استفاده می‌شود. دیاکسیدکربن تولید شده ...
لازم است بدانید کوره تولید انواع آهن آلات و کوره قوس تولید انواع فولاد، از دو نوع مختلف خرسک و شلاکه را استفاده می کنند که دلیل آن ترکیب شیمیایی متفاوت در زمان تولید این دو فلز می باشد. در ...
در این مرحله درون کوره‌های تولید آهن بر اساس مکانیزم احیای مستقیم، اکسیژن حذف شده و آهن اسفنجی تهیه می‌شود. مسیر احیای مستقیم سنگ آهن. مطابق شکل بالا به صورتی است که ابتدا سنگ آهن بصورت ...
ریخته گری مداوم فولاد فرآیندی پرکاربرد است و گام مهمی در تولید فولاد می باشد. از زمان معرفی فرآیند ریخته گری مداوم در دهه 1950، سهم فولاد ریخته گری مداوم در سراسر جهان به طور قابل توجهی افزایش یافته است.